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鋁棒在切割車間首先選用脈沖反射式超聲波探傷儀,進行探傷全檢。確保原材料的質(zhì)量,不放過任何一個缺陷。公司采用了全自動圓棒鋸切機組完成了對鋁棒的切割。每件切割后的鋁錠再次經(jīng)過重量檢查,在源頭上保證了產(chǎn)品的質(zhì)量。
在鍛造車間,鋁棒通過連續(xù)加熱爐的加熱,獲取了最佳的可鍛溫度。通過預鍛、擺碾使得絞線盤獲取較細的帶有纖維狀的晶粒組織,改善鋁合金組織內(nèi)部的組織結構,因而提高了絞線盤的力學性能以及其使用強度。同時,采用經(jīng)過高變形率的擠壓管作為產(chǎn)品芯軸,使芯軸也同樣具有很高的強度和精確度。
鍛造鋁合金絞線盤的最終成型在于加工車間,經(jīng)過粗車、預壓、焊接、精車一系列的工序,公司采用了數(shù)控加工車床與自行開發(fā)的工裝夾具,不僅使得加工的時間至少降低了三分之一以上,而且使得絞線盤的各項尺寸達到了高質(zhì)量的要求。在焊接工序中,我們采用一種惰性氣體的全自動焊接方法,進行高精密度的焊接。經(jīng)焊接后的產(chǎn)品再經(jīng)過數(shù)控車床的最終精加工,使絞線盤的尺寸及同軸度再次提升,保證了產(chǎn)品的動平衡,也能與經(jīng)編機保持良好的穩(wěn)定性和實用性。
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