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一、用智能裝備確保輪驅檢修達標?? ?????? 歷次輪驅事故告訴我們，問題主要有四個方面：一是誤測數(shù)據(jù)，導致輪孔內(nèi)徑和輪軸外徑加工尺寸不對，造成輪軸裝配過盈量不足，運行中輪軸分離；二是錯裝輪軸，盡管測量加工正確，但裝配時拿錯輪軸同樣會造成過盈量不足，引發(fā)輪軸分離；三是缺陷未發(fā)現(xiàn)，因輪軸內(nèi)部缺陷需探傷發(fā)現(xiàn)，如不能探出，這種隱患隨著運行逐漸擴大，造成斷軸或崩輪；四是整體組裝不當，輪軸正確裝配后還要與制動盤，電機組裝在一起，形成完整輪驅，如組裝連接螺栓力矩不足或不均，會導致運行中因松而發(fā)生部件脫落。以上四種情況，無論哪一種發(fā)生都會造成列車脫線或顛覆。
為解決以上四種問題，我們從技防入手，采取智能化，自動化檢修裝備確保輪驅檢修達標。 1.自動測量，智能匹配，確保不錯。采用數(shù)據(jù)測量自動采集，自動記錄和上傳，系統(tǒng)自動判斷軸和孔數(shù)據(jù)正確，保加工不錯；應用條形碼識別功能，自動判別輪軸匹配；研發(fā)輪軸跟蹤定位設備，利用聲光提示，自動確定輪軸位置，確保不錯拿。 2.自動掃查，智能檢測，確保不裂。采用目前最先進的相控陣探傷設備，實現(xiàn)對輪軸體內(nèi)缺陷深度探傷，保證探后車軸無缺陷。開機探傷實行身份自動識別，不符不能開機，防止無資質人員違規(guī)操作。 3.自動組裝，智能校驗，確保不松。使用盤式制動盤拆裝機，自動校（jiao四聲）驗力矩，制動盤上的18根螺栓分三次均勻緊固，一氣完成。掃描輪對（一個詞）條形碼，啟動輪對與電機組裝預定程序，應用智能移動力矩扳手，自動控制螺栓緊固順序和力矩。 4.自動壓裝，智能判定，確保不脫。采用數(shù)控輪軸壓裝機，壓裝數(shù)據(jù)全過程控制，曲線自動生成，自動和標準曲線比對，結果自動判定。增加反壓試驗，將組裝合格的輪軸進行反壓，避免由于各工序設備失誤看似合格而實際不合格的萬分之一的風險。 機車走行部出問題直接危及客貨列車安全，而輪驅（一個詞）是走行部關鍵運動部件，輪驅檢修達標了，就管住了安全。
二、用大數(shù)據(jù)共享實現(xiàn)全局“一條輪”
全局1900臺運用機車，由于運行線路不同，走行公里不同，每臺車輪磨耗不同，每臺車六個輪安裝位置和作用力不同，會導致同臺車輪的磨耗有差異。為保證車輪不超限，同臺車輪尺寸在規(guī)定的標準內(nèi)，就會產(chǎn)生鏇削和更換，如果只在本段選配，由于可選數(shù)量小，經(jīng)常產(chǎn)生厚輪削成薄輪使用，導致成本浪費，也很難實現(xiàn)“大修用原型輪，中修用厚輪、小修用薄輪”的原則，為解決這一難題，一是建立全局輪對大數(shù)據(jù)庫。數(shù)據(jù)集中到蘇家屯，其他各段數(shù)據(jù)共享，使全局選配輪對成為可能；二是集中管理，將全局輪對備品配置在蘇家屯，便于集中選配和使用，各段通過數(shù)據(jù)平臺提需求，蘇家屯集中選配，集中檢修，分段配送。因為有了大數(shù)據(jù)，才能實現(xiàn)全局一條輪，有全局一條輪，才能最佳選配；有最佳選配，才有最小旋修；最小旋修帶來最小成本。實現(xiàn)一條輪以來，完成8個機務段申請565單，選配輪對1663條，避免不必要鏇削2485條，節(jié)支5390萬.可見用大數(shù)據(jù)管住了成本。機車檢修是機務成本主要支出項目，只要轉變思維，用好大數(shù)據(jù)，配件做到全局共享，也就管住了成本。 ? ? ?

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